粗米糠油中含有游離脂肪酸、糠蠟、磷脂、蛋白質(zhì)、色素，作為食用油需要進一步提純精煉，除去這些雜質(zhì)。米糠油被稱為世界上最難加工的油脂之一，不僅因為其米糠原料粉末度大、淀粉含量高而導致浸出難度大，而且還因其毛油顏色深、酸價高導致成品油得率低。濟南悅恒機械經(jīng)過研究，開發(fā)出了一套適合米糠油加工的先進工藝和設備，應用了米糠保鮮、膨化浸出、物理脫色、物理脫酸等工藝，可以加工出符合國家標準的一級稻米油。

 河南泰興公司針對米糠的特點專門研發(fā)的米糠浸出成套設備采用專門針對米糠浸出設計的浸出器和米糠蒸脫機，很好的實現(xiàn)了米糠的浸出和脫溶，可以連續(xù)運行數(shù)年無故障?；旌嫌筒捎昧素搲赫舭l(fā)技術(shù)，一蒸、二蒸、汽提均在真空狀態(tài)下工作，相對常壓蒸發(fā)而言，蒸發(fā)溫度低，可以降低毛糠油酸價、減少氧化，浸出毛糠油顏色淺、品質(zhì)好，減少了后道精煉工序的負擔，而且可以大量節(jié)省蒸汽消耗，降低溶劑消耗。

米糠油浸出成套設備

 工藝流程：米糠顆粒→浸出→過濾→蒸發(fā)→汽提→浸出毛油

 工藝說明：預處理車間的米糠顆粒輸送到浸出車間，經(jīng)1#埋刮板輸送機和密封絞龍進入浸出器，隨著浸出器的運轉(zhuǎn)，噴入濃度依次降低的混合油，最后噴入新鮮溶劑，使料中的含油降到1%以下，米糠濕粕由2#埋刮板輸送機、密封絞龍進入蒸脫機，噴入直接蒸汽脫除溶劑，輸送至粕庫打包。溶劑浸出油脂得到的混合油，經(jīng)過濾、沉淀機械雜質(zhì)、蒸發(fā)、汽提等工序除去溶劑得到浸出毛油。

混合油采用了負壓蒸發(fā)技術(shù)，利用蒸脫機二次汽體作為熱源，一蒸、二蒸、汽提均在真空狀態(tài)下工作，降低了蒸發(fā)溫度，提高了毛油品質(zhì)，節(jié)省了蒸汽消耗。

蒸脫、一蒸、二蒸、汽提、浸出的溶劑汽體分別通過相應的冷凝器回收，冷凝液集中到集液罐，進入綜合容器分水后，溶劑再泵入浸出器進入下一個循環(huán)，分出來的水經(jīng)蒸煮罐蒸煮后廢水排放。各冷凝器的自由氣進入平衡罐，再進入最后冷凝器，尾氣回收溶劑后放空。

 主要設備：浸出器、米糠專用蒸脫機、粕末捕集器、長管蒸發(fā)器、斜板汽提塔、冷凝器、綜合容器、蒸煮罐、尾氣吸收塔等

 主要特點：設備專門針對米糠浸出設計，采用負壓蒸發(fā)工藝，殘油低，溶耗少，浸出毛糠油質(zhì)量好、顏色淺。

一級米糠油精煉成套設備

 米糠油精煉的難點在于油內(nèi)含有較多的游離脂肪酸、蠟質(zhì)、糠粉和色素，游離脂肪酸含量高主要不利影響是降低米糠油精煉得率；米糠油蠟是飽和C16-C20脂肪酸和飽和C24，含蠟較多的米糠品種會產(chǎn)出含蠟量高達8%的米糠油，而絕大多數(shù)米糠品種所產(chǎn)米糠油的蠟含量為2-4%，蠟在精煉過程中往往呈乳狀液，因而減少得率，而且還容易附著漂白土上，造成加工時需要更多漂白土才能有效脫色，蠟在室溫下會導致米糠油色呈不透明狀，往往限制消費者對米糠油的興趣，油的含蠟量超過一定限度會使米糠油不能用于煎炸；米糠油中的糠粉含量可為0.5%-10%或者更高，糠粉含量過高會產(chǎn)生霧沫并降低精煉米糠油產(chǎn)量，糠粉還會沉淀在油罐中，沾污設備，導致設備頻繁清理，糠粉還會造成水泵、混合機和離心機等傳動設備的密封墊因摩擦而過早損壞；米糠油通常含有各種植物油色素，例如葉綠素、葉黃素、胡蘿卜醇、類胡蘿卜素和棕色素，其中葉綠素值可高達20PPM以上，給脫色帶來一定困難。

米糠油的特點決定了采用傳統(tǒng)的堿煉工藝堿煉損耗大、精煉成本高，為了生產(chǎn)出合格的一級米糠油，又能夠降低成本，中天金谷研發(fā)了米糠油物理精煉成套工藝和設備，該成套設備采用了物理精煉技術(shù)，包括水化脫膠、水洗、干燥、干法脫膠、脫色、過濾、除氧、物理脫酸、延時脫色、脫臭、脫蠟、脫脂等12道工序，精煉以后的一級米糠油酸價小于0.2mgKOH/g，色澤小于Y20、R2，冷凍試驗滿足市場需求，混合脂肪酸的酸價為150-190mgKOH/g。

 河南泰興糧油機械設備有限公司研發(fā)的組合式脫酸脫臭塔和米糠油物理精煉專利技術(shù)，能夠降低精煉的燒堿和活性炭消耗，還能有效的隆低過氧化值，避免油脂在高溫脫臭時返色、返酸，生產(chǎn)成本低，脂肪酸酸價高，捕集效果好，經(jīng)過我公司開發(fā)推廣以后，在國內(nèi)掀起了一股潮流，并成功的建設了多條米糠油精煉生產(chǎn)線。

工藝流程：毛油→水化脫膠→水洗→干燥→干法脫膠→脫色→過濾→除氧→換熱→加熱→物理脫酸→延時脫色→加熱→脫臭→換熱→冷卻→脫蠟→脫脂→成品油

工藝說明：毛油攪拌預熱至一定溫度，根據(jù)油的品質(zhì)加入適當?shù)臐饬姿釘嚢璺磻褂椭械哪z雜生成油腳，再分離出油腳，然后往油中加入熱鹽水進行洗滌，然后靜置分離出洗皂水，然后再經(jīng)過一、二次的同樣的洗滌就進入干燥工序，將脫膠油水份降至0.5%以下。干燥以后的油脂加入磷酸在葉片過濾機中利用廢白土進行干法脫膠，將含磷量降至10mg/kg以下，再進入脫色塔采用活性白土和活性炭配比脫色，根據(jù)油品的顏色，必要時需要進行復脫。脫色油接著泵入析氣器，在真空狀態(tài)下進行除氧，然后進入油—油換熱器與脫臭油進行熱交換，備加熱至180℃的油再進入加熱器，被加熱到250℃左右時進入組合式脫酸脫臭塔上部的填料塔進行脫酸，再流入下部的板式塔進行延時脫色，從組合脫酸脫臭塔出來的脫酸油加熱后進入脫臭塔脫臭，油在結(jié)構(gòu)填料表面形成薄膜從上往下流動，汽提蒸汽在塔內(nèi)自下而上與成薄膜狀的油接觸，進行傳質(zhì)傳熱。由于填料具有很大的比表面積，汽液接觸充分，油中的游離脂肪酸和臭味物質(zhì)能最大限度地除去。脫酸脫臭操作在真空下進行，脂肪酸混合蒸汽從塔頂排出，進入脂肪酸捕集器捕集，不凝氣體由真空泵抽出，捕集得到的脂肪酸經(jīng)冷卻后進入脂肪酸儲罐。從脫臭塔出來經(jīng)過換熱冷卻以后得到的脫臭油泵入脫蠟結(jié)晶罐，利用盤管冷凍液的循環(huán)，使其按一定冷卻速度冷卻到脫蠟結(jié)晶溫度，經(jīng)過一定時間的養(yǎng)晶再泵入過濾機進行固液分離，得到脫蠟油。脫蠟油再泵入脫脂結(jié)晶罐，冷卻至脫脂結(jié)晶溫度，經(jīng)過一定時間的養(yǎng)晶再泵入過濾機進行固液分離，得到成品油。

 小型米糠油工廠簡易精煉工藝如下：

粗米糠油→除雜→除蠟→水化→堿煉→水洗→脫水→脫臭→精制米糠油

①除雜——將糠油升溫至90℃，用壓濾機過濾。

②除蠟——米糠油中蠟含量一般為3%-5%?？废灢荒鼙蝗梭w吸收，無食用價值，必須除去，以免影響油的質(zhì)量。

③水化——先將粗米糠油加熱至65-70℃，然后在攪拌下加入越等于油量5%的同溫度熱水，攪拌40-60min，當溫度升高到80℃時停止升溫，再攪拌25分鐘左右，靜止4-6小時。

④堿煉——堿煉前先測定粗米糠油的酸價，按下面公式算出加堿量：

固體堿用量（kg）=糠油質(zhì)量（t） X 酸價 X 0.713

式中，0.713為氫氧化鈉與氫氧化鉀摩爾質(zhì)量之比值。

然后配成18~20oBe的稀堿液，將水化好的米糠油送入堿煉罐，待皂粒明顯出現(xiàn)時，通汽升溫（1℃/min），自制油與皂粒明顯分層，停止升溫，終溫不 超過80℃，攪拌速度降至40r/min，并加入濃度3%-5%的熱鹽水，當皂粒呈現(xiàn)灰黑色并已下沉時，停止加鹽水，繼續(xù)攪拌10分鐘，靜置，待皂腳全部 沉底，油呈現(xiàn)稀糊狀時，放出皂腳。在米糠油堿煉時有一個以酸定堿以色定堿經(jīng)驗的數(shù)據(jù)表，如下表所示：

⑤水洗——將堿煉后的米糠油升溫至80~94℃，邊攪拌邊加入油量10%~15%的沸水，再攪拌15分鐘，靜置1~2小時，如果此時的廢水ph值接近7時，即可放掉；若廢水經(jīng)酚酞實驗顯示仍然顯示紅色時，則需洗滌，直至酚酞實驗結(jié)果不顯示紅色貨pH計顯示中性為止。

⑥脫水——將油加熱至105~110℃，在攪拌下直至油面無泡沫出現(xiàn)為止，脫水后的米糠油含水率應小于0.2%。

⑦脫色——將油加熱至95~100℃，邊攪拌邊加入干燥活性炭或酸性白土。加入量約為米糠油重的2%左右，攪拌0.5小時后，取樣觀察，如合乎標準，就可以進入下一道工序。否則仍需重復脫色幾次，直至油呈黃色、透亮為止。

⑧脫臭——主要是脫除油中氧化物，如酮、醛、游離酸和含硫化合物等，這些物質(zhì)存在于油中，使油顯出特殊的”臭味“，所以應該除去。脫臭通常是在真空狀態(tài)下 （即60mmHg）通入過熱蒸汽，使油溫升至220℃以上，處理4~6小時，再將油溫降至40~60℃，轉(zhuǎn)入冷卻油罐內(nèi)，自然冷卻，即得精制米糠油。

精制米糠油的質(zhì)量標準是：色澤為橙黃透明，無酸敗和異味，水分0.2%以下，雜質(zhì)0.3%以下，酸價以5mgKLH/g為宜。